制造一套可以称之为高大上的模具，不仅要拥有高超的模具设计水平和精密的加工工艺，更离不开的是要有精密的模具开发观念。什么是精密的模具开发观念?有很多人不以为然，认为自己做过那么多的模具怎么会没有精密观念？其实，模具不在于做的多少，而在于你的模具开发是否追求细节的精益求精，是否追求可靠的标准，这个过程绝不允许有“差不多”的概念存在。

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一、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13. 安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
14. 模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15. 模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

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二、模具材料和硬度

1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。

2. 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3. 成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

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三、顶出、复位、抽插芯、取件

1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5. 顶出距离应用限位块进行限位
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7. 滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8. 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11. 顶杆不应上下串动。

12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13. 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16. 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20. 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。

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四、冷却、加热系统

1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6. 前后模应采用集中送水、方式。

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五、浇注系统

1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2. 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5. 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7. 点浇口的浇口处应按规范要求。
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

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六、热流道系统

1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。

2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。
3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5. 热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
8. 喷咀应符合设计要求。
9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
10. 热流道与模板之间应有隔热垫。
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。
15. 控制线应有护套，无损坏。
16. 温控柜结构可靠，螺丝无松动。
17. 插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。
18. 电线不许露在模具外面。
19. 热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。
20. 在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。
21. 所有接线应正确连接，绝缘性能良好。
22. 在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

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七、成型部分、分型面、排气槽

1.  前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2. 镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3. 分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4. 排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5. 嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6. 镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7. 顶杆端面与型芯一致。
8. 前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9. 筋位顶出应顺利。
10. 多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上， 字号为1/8。
11. 模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12. 顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13. 对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14. 各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15. 分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16. 皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17. 外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18. 深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19. 制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20. 筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下。
21. 斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22. 前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

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八、注塑生产工艺

1. 模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2. 模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。
3. 模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4. 模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5. 模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6. 注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7. 带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

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九、包装、运输

1. 模具型腔应清理干净喷防锈油。
2. 滑动部件应涂润滑油。
3. 浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4. 模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5. 备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。
6. 模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入。
7. 模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8. 模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9. 模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合 格证，电子文档均应齐全。