工人正在对CCB产品进行检验。

“电门响应更灵敏，高速行驶状态下轻而不飘。”首批试驾用户的直观感受，印证了产品的优势——较传统钢制横梁减重45%-50%以上，比铝合金构件减重30%-40%，大幅“瘦身”的同时，整车刚性与防撞标准并未打折。

仪表板横梁是深藏于中控台的“隐形脊梁”。过去，这根“脊梁”多用钢或铝。钢重，像背着铁块跑；铝轻些，但遇力易弯。镁合金本是“轻量选手”，但传统成型工艺做出的部件内部像“粗粮”，受力分布不均，剧烈撞击下易开裂，难以满足严苛的安全要求。

如何让“轻量选手”练就“硬骨头”？博奥镁铝用了一套“半固态成型”的工艺。在镁合金液浆半凝固，如揉捏软硬适中的“面团”时进行塑形，让材料内部晶粒排布更均匀、结构更紧实，从源头根治了材质松散、抗冲击弱的“骨质疏松症”。

工人正在码放CCB产品。

轻量材料与成熟工艺的“联姻”，让这款CCB产品能适配各类新能源车型，直接为整车“减负”：车重每减轻100公斤，续航里程约提升7%-10%。

“汽车轻量化绝不是简单的‘偷工减料’，而是依托新材料、新工艺的双重革新，同步实现减重、提质、保安的全方位升级。”博奥镁铝副总经理刘贵山表示。

全球首款半固态镁合金量产CCB的落地，是博奥镁铝长期深耕新材料自主研发的实践成果，也是万盛聚焦新能源汽车配套赛道、完善新材料产业体系，助力重庆打造万亿级智能网联新能源汽车产业集群的生动实践。

如今，批量下线的CCB，正化作托举区域产业迭代升级的“承重梁”。得益于半固态成型技术的突破，博奥镁铝的生产产能持续释放，一根根产自万盛的仪表板横梁，顺着四通八达的供应链装车发运，将本土锻造的“硬骨”，牢牢楔入全球智能网联汽车的产业版图。