近日，一汽铸锻携手燕山大学、河北工业大学、吉林大学先进轻合金团队和上海交通大学高校科研力量，在高性能镁合金材料与超大型镁合金构件一体化压铸技术领域取得关键性重大突破。依托高校先进轻合金团队自研的新型低成本、高耐蚀、高强韧免热处理镁合金材料，企业成功完成超大型一体化压铸镁合金后地板试制与连续生产验证，产品内部质量、力学性能、耐腐蚀性能、尺寸精度等各项关键指标均均达到设计标准要求。

为满足一体化压铸后地板对镁合金材料的低成本、高成型、高强韧以及高耐蚀等苛刻要求，一汽铸锻联合各大高校科研团队组建专项攻关小组，采用多目标成分设计策略，历经多轮成分迭代优化与成型性试验验证，成功研发适配超大型一体化压铸场景的新型高性能镁合金材料，同时兼具低成本、性能一致性高、压铸成型过程稳定、生产连续性好等核心优势。

在新型镁合金材料成功开发的基础上，校企联合团队进一步攻坚克难，突破多项超大型镁合金构件一体化压铸成型核心技术。依托超级工厂万吨级压铸单元与智能化产线，深度融合新材料特性与精密压铸工艺，通过优化模具结构、模具温控方案以及压铸工艺参数等，有效破解了镁合金在一体化压铸过程中复杂薄壁充型、粘模、开裂、缩松缩孔等行业共性难题，大幅提升了一体化压铸镁合金后地板的成型质量与良品率。该一体化压铸后地板创新集成纵梁、轮罩、减震塔等80余个零部件，相较于传统铝合金构件，减重比例超30%，轻量化优势显著。同时，产品顺利通过台架疲劳测试，可有效优化整车性能、提升整车装配效率，充分彰显了镁合金在汽车大型一体化车身结构件领域的广阔应用前景。

此次新型低成本高强韧高耐蚀镁合金材料及其一体化压铸后地板的成功研发落地，是产学研深度协同创新的标志性成果，为打造自主可控的镁合金汽车零部件产业链提供重要示范。后续，一汽铸锻将持续深化与合作高校的联动攻关，围绕镁合金材料体系优化、先进成型工艺开发、表面防护技术研发持续发力，打通材料、工艺、装备、防护全链条核心技术。同时，加快推进镁合金在车身结构件、底盘系统等关键零部件规模化应用，以系列创新技术赋能汽车产业绿色低碳高质量发展。

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