镁合金具有比强度高于铝合金的优势，并且此次试制采用了半固态注射成型工艺，使得产品孔隙率进一步降低，拉伸性能、疲劳性能、冲击性能及耐蚀性能提升，同时更加低碳环保（不使用SF6气体）。

触变注射成形技术（Thixomolding）是目前唯一用于镁合金工业生产的半固态成形技术。该技术于1992年开始商业应用，美国Thixomat公司拥有这项技术的专利权，并已经在26个国家获得专利。日本的JSW公司和加拿大的HUSKY公司相继成功开发出镁合金触变注射成形设备。该技术采用了一种所谓“一体化”的成形方式，将压铸和注塑工艺合二为一，模具和成形材料与压铸工艺相似，工艺过程则接近于注塑成形。采用这种工艺生产的零件除具备半固态成形件的一般特点外（例如零件内部致密、凝固收缩小和精确成形），还具有操作简单、安全、效率高、切屑或碎片经碾研后回收率近100%（可免除二次精炼过程）以及更有利于环保等特点。

因此，触变注射成形技术是一种面向形状复杂、致密度高的零件的新一代成形技术，具有巨大应用潜力，成为面向21世纪的新一代金属成形技术。应用该技术生产的产品具有机械性能优、耐腐蚀能力良好、模具寿命长等优点；同时，具有气孔率低、品质精良、成形品近净形化、不需熔炼设备、生产趋于更加安全以及更有利于环保等特点。

目前，该成形方法正处于技术逐渐成熟、应用不断上升的阶段，成为镁合金加工领域的后起之秀。

海天智胜金属成型设备有限公司作为压铸机行业的领军企业之一，于2022年成功推出了HMG系列镁合金注射成型机，并在2023年发布了当时全球最大的3000T机型。

HMG3000镁合金注射成型机配备了高达30000kN的锁模力，最大螺杆直径达到150mm，理论注射量可超过10kg。该机型还采用了先进的双伺服注射控制技术，为生产大尺寸的镁合金多联屏显示背板、座椅骨架、CCB支架及内门板等产品提供了理想的解决方案。

由于镁合金的化学性质较为活泼，因此安全生产显得尤为重要。镁合金注射成型技术的出现，显著提升了生产过程的安全性，为镁合金的应用市场开辟了新的空间。

相较于传统的高压压铸工艺，镁合金注射成型技术展现出低碳环保、安全可靠、低温、节能及高品质五大显著优势。当前，该技术已广泛应用于智能座舱、车内结构件、及车身结构件等领域，并显示出巨大的发展潜力。

据了解，市场上已经出现多个采用注射成型工艺生产的汽车零部件案例，例如CCB支架、双联屏/三联屏背板以及座椅骨架等。

以CCB支架为例，采用镁合金注射成型技术制造后，相较于传统钢件，其重量大幅减轻了约60%，结构也得到了简化。原本需要由数十个零件组合而成的复杂基座，现在可以一次性集成为一个整体，同时还具备优秀的变形性能、轻量化和高精度，产品的一致性也得到了显著提升。

此次镁合金半固态减震塔这一产品的试制成功，将为镁合金在车身结构件领域的应用起到积极的示范作用，进一步拓展镁合金注射成型的应用领域。

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